Плазменная резка

Современный, высокопроизводительный и эффективный метод обработки металлопроката, коим сегодня считается плазменная резка, является процессом, состоящим из нескольких этапов: первоначального локального расплавления металла и последующего выдувания потоком плазмообразующего газа уже ставшего жидким металла.

Обработке плазменной резкой поддаются черные и цветные металлы толщиной не более 60 мм, также данный вид резки используется при работе с нержавеющими сталями, цветными сплавами на основе меди, алюминия, титана. Применяя плазменную резку для создания металлоконструкций, вы выбираете производство гарантировано точных деталей, не нуждающихся в дальнейшей обработке.

Главные характеристики, которыми регулируется плазменная резка – это состав плазмообразующего газа, зазор между соплом и листом (факельный зазор), сила тока плазменной дуги и скорость резки.

Плазмообразующий газ

В качестве плазмообразующего газа при ручной плазменной резке лучшим образом подходит воздух – он проявляет свои свойства для листов толщиной 25,4 мм. При своих положительных качествах воздух всё же имеет несколько отрицательных свойств, которыми являются обесцвечивание и нитрирование кромки реза.

Зачастую процесс плазменной резки требует участия двух газов. Использование комбинации азота и водяного тумана эффективно для резки листов толщиной ~25,4 мм, для листов с большей толщиной рекомендуется применять аргон или водород в качестве основного газа и как дополнительный – азот или двуокись углерода.

Определение оптимального давления – важный момент для процесса плазменной резки, от которого во многом зависит качество реза, а также продолжительность службы электрода и сопла. Использование как повышенного, так и пониженного давления может привести к неприятным последствиям: в первом случае это уменьшение срока службы электрода, во втором - раздвоение дуги и разрушение сопла.

Ток дуги

Существует прямая зависимость между сроком службы электрода и сопла и такой характеристикой, как ток дуги. Резка металла требует установки тока дуги на не более чем 95% от его номинального значения, приписываемого каждому комплекту электрод–сопло.

Факельный зазор

Такие важные качества, как перпендикулярность кромок реза, плотность плазменной дуги и её устойчивость – все они зависят от величины факельного зазора: чем он больше, тем больше угол наклона кромки реза. Оптимальным является размер зазора, равный 1,5-10 мм. Отклонение в меньшую сторону может привести к преждевременному сгоранию сопла и электрода.

Скорость резки

Данная характеристика процесса влияет на качество реза, а именно на образование шлака на нижней поверхности металла и на легкость его удаления: при пониженной скорости появляется шлак, который удаляется легко, в отличие от обратного случая, когда скорость резки несколько завышена и образуемый “высокоскоростной” шлак отделяется с трудом.

Ширина реза и угол наклона кромок

Точность и качество плазменной резки главным образом зависят от ширины реза и угла наклона кромок, чьи точные размеры складываются из расчёта всех перечисленных параметров: тока, напряжения дуги, расхода плазмообразующего газа, скорости движения плазмотрона.

Типичные ошибки при плазменной резке

Как уже говорилось, процесс плазменной резки металлопроката – один из самых высокоэффективных на сегодняшний день, но его производительность оправдается лишь в тех случаях, когда не будет допускаться ряд типичных ошибок.

Всегда следует обращать внимание на надлежащее состояние сменных элементов плазмотрона (сопел, электродов и т.п.). Их запоздалая или преждевременная замена ведет к снижению качества резки и сокращению эксплуатационного срока деталей.
Некорректные режимы резки могут существенно сократить срок службы сменных элементов, что также окажет неблагоприятное влияние на весь процесс.
Не в последнюю очередь на состояние плазмотрона, его работоспособность и срок службы влияет очищение его, плазмотрона, от загрязнений и пыли, устранение влияния негативных факторов, таких как попавшая на его поверхность металлическая пыль, брызги расплавленного металла, нагар при контакте с обрабатываемым листом, грязь,
Требуется следить за расходом плазмообразующего газа, соответствию его характеристик некоторым параметрам влажности, замасленности и давления. Также не стоит оставлять без внимания расход охладителя, что в конечном счёте может привести к поломке плазмотрона.
Непрорез – не столь редкое явление, которое может случиться в процессе пробивки. Брызги расплавленного металла, получаемые в процессе резки, летят на плазмотрон, что, конечно, сказывается на его рабочем состоянии.
Скорость резки, как уже упоминалось, оказывает мощное влияние на качество реза. Верный признак некорректно заданной скорости резки – это образование трудноудаляемого грата на нижней кромке реза. Заниженная скорость может стать причиной увеличения ширины разреза, что в конечном итоге приведёт к уменьшению точности вырезаемой детали. Из-за скорости с завышенными характеристиками увеличивается вероятность непрореза детали.
Ошибка в виде растяжения дуги, возникающая в начале, конце резки и в процессе перехода дуги через рез, приводит к не перпендикулярности кромок реза, увеличению шероховатости поверхности.
Механическое повреждение плазмотрона и элементов крепления образуется при контакте с препятствием на его траектории движения. Применяемые в таких случаях стабилизаторы высоты, к сожалению, не всегда успевают сработать вовремя.